Ta zautomatyzowana linia do obróbki rur obsługuje pełną, kompleksową sekwencję produkcyjną rur w zakresie długości 1000–5000 mm, integrując automatyczne ładowanie, gratowanie, fazowanie, formowanie końcówek, montaż nakrętek i kontrolę wymiarową w ciągły, ujednolicony przepływ pracy.
Automatyczne ładowanie: Rury są podawane do linii automatycznie ze stacji zasilającej, co eliminuje potrzebę ręcznego pozycjonowania na początku sekwencji i utrzymuje stały, spójny rytm podawania do dalszych procesów.
Gratowanie i fazowanie : Po wejściu oba końce każdej rury są usuwane z zadziorów i fazowane w celu usunięcia ostrych krawędzi i przygotowania końców rur do formowania i montażu. Czyste, prawidłowo sfazowane końce mają kluczowe znaczenie dla niezawodnego uszczelnienia i wydajności połączenia w gotowym zespole.
Formowanie końcowe — oba zakończenia jednocześnie: Linia wykonuje formowanie końcówek na obu końcach rury jednocześnie, skracając czas cyklu o połowę w porównaniu do sekwencyjnej obróbki pojedynczego końca. Operacje formowania są przeprowadzane do określonej geometrii, a wszystkie regulacje pozycjonowania i głębokości są sterowane serwo, co zapewnia wysoką dokładność wymiarową i powtarzalność.
Zautomatyzowany montaż nakrętki: Po uformowaniu zintegrowane stanowisko montażu nakrętek automatycznie instaluje określoną nakrętkę na każdym końcu rury. Automatyzacja tego etapu eliminuje ręczną operację składania podzespołów, która jest pracochłonna i jest częstym źródłem niespójności pozycjonowania.
Kontrola wymiarowa: Każda gotowa część jest automatycznie mierzona pod kątem kluczowych wymiarów – w tym geometrii końca, całkowitej długości rury i położenia zespołu nakrętki – przed opuszczeniem linii. Części wykraczające poza tolerancję są identyfikowane i oddzielane, co zapobiega przedostawaniu się niezgodnego produktu do dalszego montażu i zmniejsza ogólne koszty przeróbek.
Zmiana na podstawie przepisu: Wszystkie parametry procesu — w tym średnica rury, długość, geometria formowania i typ nakrętki — są przechowywane jako nazwane receptury produkcyjne. Przełączanie pomiędzy numerami części wymaga jedynie wyboru receptury; maszyna automatycznie dostosowuje wszystkie istotne osie i ustawienia, skracając czas przezbrojenia i zmniejszając ryzyko błędów konfiguracji.
Przechowywanie i identyfikowalność danych: Dane dotyczące przetwarzania każdej części lub partii produkcyjnej są rejestrowane i możliwe do odzyskania, co wspiera wymagania dotyczące identyfikowalności jakości, powszechne w motoryzacyjnych i regulowanych łańcuchach dostaw.
Wysoka automatyzacja z precyzją serwomechanizmu: Wszystkie funkcje pozycjonowania i regulacji na całej linii są sterowane serwomechanizmami, co zapewnia stałą dokładność w długich, nieprzerwanych seriach produkcyjnych. Połączenie jednoczesnego przetwarzania na dwóch końcach i pełnej automatyzacji zapewnia wysoką przepustowość przy minimalnym zaangażowaniu operatora poza wstępną konfiguracją i monitorowaniem.
